Globalmente, o setor de reciclagem de catalisadores de metais preciosos é dominado principalmente por empresas especializadas com capacidade de refino e cadeias de suprimentos em circuito fechado. Por exemplo, a Umicore, sediada na Bélgica, e a HONGKONG DONGSHENG METAL oferecem serviços completos, desde a recuperação até o refino, processando até milhares de toneladas de catalisadores usados anualmente. Essas empresas normalmente utilizam tecnologias avançadas de teste e pré-tratamento para avaliar rapidamente o teor de metais e a composição de impurezas de catalisadores usados contendo platina, paládio, ródio e outros metais preciosos, estabelecendo as bases para uma recuperação subsequente eficiente. Seus principais pontos fortes residem em redes globais de coleta e anos de experiência acumulada em processamento em escala industrial, com especial proficiência no manuseio de resíduos contendo metais preciosos provenientes de conversores catalíticos automotivos e processos químicos.
A recuperação e o refino de catalisadores de metais preciosos geralmente abrangem três etapas principais: pré-tratamento mecânico, fundição pirometalúrgica e extração química úmida. Após a britagem e a separação magnética, os catalisadores usados formam ligas com metais como ferro e cobre em fornos elétricos a arco de alta temperatura, alcançando o enriquecimento preliminar dos metais preciosos. Posteriormente, processos hidrometalúrgicos — incluindo dissolução em água régia, volatilização por cloração ou lixiviação com cianeto — transferem os metais preciosos para a solução. Por exemplo, metais do grupo da platina são frequentemente separados e purificados por extração com solvente ou troca iônica, produzindo metais esponjosos ou produtos de sal com pureza superior a 99,95%. A eficiência desse processo impacta diretamente a viabilidade econômica geral da reciclagem de catalisadores de metais preciosos, particularmente crítica para catalisadores de baixa concentração ou de componentes complexos.
Os avanços atuais na reciclagem de catalisadores de metais preciosos concentram-se em aumentar as taxas de recuperação e reduzir o consumo de energia. A fundição com oxigênio melhora significativamente as taxas de captura de metais do grupo da platina, com algumas plantas alcançando uma reciclagem de ródio superior a 97%, em comparação com 85% usando métodos tradicionais. Tecnologias de lixiviação assistida por micro-ondas e separação por membrana também são empregadas para acelerar os processos de dissolução e reduzir o consumo de ácido/base. Por exemplo, uma refinaria canadense que utiliza tecnologia de cloração seletiva para o processamento de catalisadores automotivos reduziu os ciclos de recuperação de platina em 30%. Essas técnicas não apenas aumentam a eficiência da recuperação de catalisadores de metais preciosos, como também minimizam a geração secundária de sucata de metais preciosos , alinhando-se aos requisitos obrigatórios de reciclagem de metais estipulados na Diretiva-Quadro de Resíduos da UE.
Nos setores petroquímico, farmacêutico e automotivo, materiais catalíticos de metais preciosos recuperados são reutilizados diretamente na produção de novos catalisadores. A BASF utiliza extensivamente platina reciclada na fabricação de seus catalisadores, alcançando desempenho comparável ao metal virgem e reduzindo custos em 40%. Uma empresa química americana reutiliza catalisadores de paládio recuperados em reações de hidrogenação, substituindo 800 quilos de metal novo anualmente. Esse modelo circular não apenas alivia a pressão sobre os recursos minerais primários, mas também estabelece um ciclo fechado sustentável de "produção-uso-recuperação-remanufatura". Particularmente em áreas emergentes, como catalisadores para células de combustível, a reciclagem de catalisadores de metais preciosos tornou-se um pilar fundamental para a estabilização das cadeias de suprimentos das empresas de reciclagem de metais preciosos .
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